3月28日，以“肇庆铸造 智造未来”为主题的中国新能源汽车压铸产业高质量发展峰会在肇庆举行。在会上，中国压铸产业高质量发展联盟成立，开启压铸产业数字化转型升级的新进程。

      肇庆公司刷新全球压铸机记录

      峰会由中国铸造协会、中国机械工程学会主办，肇庆市高要区人民政府、新华网广东有限公司、广东省铸造行业协会等单位承办。一个看起来很专业的关于汽车部件的峰会，之所以在肇庆举行，其实大有来头。

      可能被外界忽略的压铸产业是肇庆市的重点发展产业之一，目前全市有压铸产业链企业100多家，其中规上企业50家，从业人员近2万人，去年压铸工业产值270亿元。

      比如广东鸿图作为一家肇庆企业，原来还是国内汽车压铸行业龙头企业，去年1月与力劲科技联合研发的首台国产6800T超大型智能压铸单元成功下线一体化车身结构件。这标志其成为国内首家掌握超大型一体化铝合金压铸生产技术的民族企业。同年9月，公司参与研发的12000T超大型智能压铸单元发布，还刷新了全球压铸机的最大吨位记录。

      中国铸造协会会长张立波表示，电动化、网联化、智能化已成为新能源汽车的发展方向，轻量化、一体化、新生态将成为新时代压铸产业的特征。据悉，新能源汽车的发展瓶颈依然在动力电池的续航能力上，其中车身重量降低、生产流程的突破、车身一体化压铸技术的提升，都对于打破瓶颈起到积极的作用。

数据显示，2022年中国新能源汽车一体化压铸件市场规模为21.5亿元，预计2024年将达到135.8亿元，2027年整体市场规模有望突破800亿元。中国新能源汽车一体化压铸件市场自2023-2026年为高速成长期，年均增幅超过100%；2027年后，整体市场将步入稳定发展期。

      推动汽车车身轻量化实现

      中国工程院院士、上海交通大学氢科学中心主任丁文江说，大型结构压铸件是新能源汽车发展的重要部件，突破了原来压铸的限制，实现众多零部件的综合制造，推动了新能源汽车发展。

      从研究报告来看，新能源汽车一体化压铸技术优势在于生产设备投入少、材料回收率高、工人数量少。它削减了大量焊接辅助设备、机器人等生产设备，白车身的生产仅通过3-5台大型压铸机，少量辅机及模具实现。它生产出的部件不需要运输可厂内直接供货，一体化压铸全铝车身材料利用率和材料回收利用率可达95%。在主流焊装工厂通常配备200-300个工人，改革后仅需要约30-40人。冲压和焊装效率提升10倍以上，大量减少焊点、热处理与涂胶的工作量，对比传统冲压及焊接工序繁多，而一体化压铸技术将其大幅简化。

      专家形容，采用一体化压铸技术，为自动驾驶扫清障碍。因为它避免了点焊钢板间存在的误差，使得影响车身制造精度的因素减少，车身制造精度更可控。轻量化可以使整车重心下降，提升了汽车驾驶稳定性，车辆运行更加安全。因为解决铝合金焊接点强度难题，一方面提升结构整体性，增强车身强度，有助于汽车车身轻量化的实现。制动距离方面，新能源车重减少10%，制动距离缩短2-7米。

      新能源汽车由于动力电池、电机和电控三大件增重250kg，占整车重35%，动力电池重占20%。如果新能源汽车重量下降100KG，不仅电池成本和损耗可降低20%，而且续航还能提升10%。

      一体化压铸仍有巨大挑战

      不过，从挑战上看，一台重型压铸机的采购价往往要上亿，而传统冲压机仅需千万元；传统冲压模具的寿命可达50万次，而压铸件模具仅8万多次。应用一体化压铸技术使得新能源汽车厂商放弃现今较为成熟便宜钢材车身部件而投入到更为昂贵的铝制车身，对于众多国产品牌新能源汽车无疑将增加其单车制造成本。大型一体化铸件在铸造过程中产生的热处理问题变形问题将提升整形难度以及报废率，一体化压铸机冷却水的布局、周边机的设置、采用的压力参数等都需要长时间项目生产经验积累，如果要保证较高的产品良率，需要较高时间成本积累压铸参数经验。专家依然认为大型一体化压铸依然是行业发展的重要方向。

专家形容，中国新能源汽车一体化压铸发展趋势来看，新能源三电增加车重、降低续航会带来轻量化需求。铝合金是现阶段最佳的轻量化材料之一，2023-2026年是关键，行业竞争下续航需求加速轻量化，打开铝合金市场空间。当前国内铝合金压铸件市场竞争格局分散，压铸件大型化趋势下行业集中度有望提升。车用铝合金以铸造工艺为主，新能源渗透率提升拉动铝合金市场规模快速增长。三电壳体有望通过 CTC 车身一体化等技术进一步减重。减重一体化压铸上游壁垒较强，压铸企业良率提升仍需要积累。